为适应市场经济的需要，建立公开、公平、公正、合理的竞争机制，结合我公司实际情况，择优选择供货单位，现对液压阀台招标采购，欢迎具备生产规模，有供货能力的单位参与投标。
一、    招标范围：
详见附表
二、     供货模式：分标分量。
三、    投标资格要求：
（1）、具有国内法人资格，注册生产经营本次招标采购货物的厂家，附相关生产许可证等资质文件。
（2）、具有同类型货物供货业绩的厂家，附近三年供货业绩合同、使用报告等复印件。
四、 有意投标的单位可到本公司供应科处取得进一步的信息或技术交流。
五、 投标时间：2019年11月 25日上午9:00
六、 投标网址：http://lulisteel.com/gongqiu/zhaobiao/ 
七、付款方式：货到验收合格，供方开具13%增值税专用发票，需方现汇结算。
八、 其 他：
（1）、凡未合作的参与投标单位需提前一天至公司财务科交纳投标保证金贰万元（￥20000），招标完成后，中标单位保证金自动转为合同履行保证金，未中标单位一周内予以原数返还。若中标客户弃标，扣其招标保证金。中标客户报错价格后仍按报错价格签订合同的，扣其保证金并按合同要求及时供货。
（2）、供货时间：合同签订 30 天内到货，但不能因此逾期交货，供方逾期交货的，每日按逾期交货金额的千分之五向需方支付违约金。
九、 联系方式：
  联 系 人：张经理  
移动电话：13806369288
  办公电话：0536-5364808
单位名称：山东鲁丽钢铁有限公司
     单位地址：山东省寿光市侯镇政府驻地
附表

序号	名称	规格	型号	图号	品牌	单位	主数量	备注
1	液压主阀台		ZDJDL01			套	10

液压阀块设计相关事宜总结 

一、总体原则
严格遵循液压原理图，阀块总体积尽量小，内部油道走向清晰简洁，油道压损小，总装紧凑便于操作。

二、总体思路
1.核实液压原理图，确定有哪些元件要集成到阀块上，共需要几个阀块，并绘制出阀块对应的子原理图；
2.绘制或调出各元件三维模型；
1. 按照泵站布管要求，确定进油口、工作口（接执行器、辅件、或其它阀块）、回油口（接油箱）、外泄和外控油口的位置（一般不多于三个面，不置于下面）；
2. 作各元件的总体布局（即阀块各面上应布置什么阀及阀的摆放方式），根据阀的最大外形尺寸初步确定阀块大小（或将阀块最初的厚度定为最大通径的5倍）；
3. 依据各阀上油口的大小尺寸及定位尺寸开展阀块上的油道设计；
4. 装配上各元件（包括阀、传感器、测压接头、管接头、法兰等），检查元件及油道间是否干涉；
5. 修改至满足所有设计和使用要求，同时优化元件布局、孔道布置和阀块大小（在保证使用可靠的前提下将阀块缩到最小），直至达到总体最佳；
6. 绘制工程图；
7. 加工与热处理、去毛刺与清洗、装配与调试试验、使用。

三、基础常识
1. 相关术语
液压控制阀块（简称阀块或集成块）：将多个选定的液压控制阀件集成或组合安装在同一金属块体上，组成具有预定控制功能的装配体。
阀块体：用于安装选定的各类液压控制阀件，并加工有要求的油路孔道，以组成具有预定的液压控制功能的金属块体。
主级孔道：阀块体上动力传动油液流经的孔道，一般与液压动力源、主回油以及液压执行机构工作腔相连的孔道。
先导孔道：阀块体上先导控制油液流经的孔道，指与先导控制油路对应的进油、回油、泄油、压力检测以及相应的工艺孔道。
孔口结构：孔道口部用于安装其他零部件的结构。
2. 阀块材料的选择原则
不同的材料决定了不同的压力等级，首先根据使用压力进行合理选材，一般来说遵循以下原则：
1) 工作压力P<6.3MPa时，液压阀块可以采用铸铁HT20一40。采用铸铁件可以进行大批量铸造，减少工时，提高效率，特别适用于标准化阀块。
2) 工作压力6.3MPa≤P<21MPa时，液压阀块可以选用铝合金锻件、20号锻钢或者Q235；低碳钢焊接性能好，特别适合与非标的硬管（使用中很多阀块需要和硬管进行焊接）进行焊接。
3) 工作压力P≥21MPa时，液压阀块可以选用35号锻钢。锻打后直接机加工或者机加工后调质处理HB200-240（一般高压的阀块，往往探伤、机加工与热处理循环进行）。
3. 元件布置原则
1） 阀块顶面为主要安装面，底面为固定面，一般不装阀，但底面可以加工油口（必要时可以加工工艺孔或接外部管道，但一般不建议采用）；
2） 需要经常调整的元件，如溢流阀、节流阀、调速阀等应尽量安装在易于操作的面上（侧面或顶面），换向阀应尽量放于顶面，其他不需经常调整的元件，如单向阀等可安装在相对不易操作的面上；
3） 各阀安装后阀芯尽量保持水平。
4. 阀块设计完成后进行加工和后续处理，其工艺大致如下：
1）加工前处理。加工阀块的材料需要保证内部组织致密，不得有夹层、沙眼等缺陷，加工前应对毛坯探伤。铸铁块和较大的钢材块在加工前应进行时效处理和预处理。
2）下料。一般每边至少留2mm以上加工余量。
3）铣外形。铣削阀块6面，每边留0.2-0.4mm粗磨量。
4）粗磨。粗磨阀块6面，每边留0.05～0.08mm精磨量，保证每对对应面平行度小于0.03mm，两相邻面垂直度小于0.05mm。
5）划线。有条件的可在数控钻床上直接用中心钻完成。
6）钻孔。各孔表面精糙度为Ra12.5。
7）精磨。磨削阀块6面，各表面磨至粗糙度Ra0.4um。
8）去毛刺与清洗。为了保证液压系统的清洁度，阀块必须进行去毛刺。目前很多厂家仍然采用毛刷进行人工去毛刺，也有采用甲烷爆破法去毛刺的。阀块去毛刺完成后需通过内窥镜检验，以确保毛刺清理完毕。最后对阀块进行清洗。清除附着在阀块表面的各种颗粒污染物、腐蚀物、油脂等。
9）表面防锈处理。为了确保阀块在使用中不会过早的生锈，必须进行防锈处理。阀块的内部油道可采用酸洗磷化，外表面防锈处理工艺主要有发蓝、镀镉、镀锌、镀镍等表面处理。
10）保压试验根据设计要求对阀块进行保压试验。不同的系统工作压力，其阀块的安全系数不相同：工作压力小于16MPa,试验压力为1.5倍;工作压力小于25MPa,试验压力为1.25倍;工作压力小于31MPa,试验压力为1.15倍。试验保压时间为5～10min，各密封面、各接头处不得有泄漏现象。

四、设计经验
1. 元件和标准件模型或调出方法（基于Solidworks软件）。
1) 参照元件样本建模（注意元件总体尺寸，重要安装面上螺栓孔、通油孔的定位尺寸和几何大小）；
2) 从现有零件库（“部分元件三维集合”文件夹）中寻找有无合适零件； 
3) 百度“制造云”搜索相关元件；
4) 一些元件的三维模型在官网中也有，如力士乐，可根据选型在官网下载；
5) 对于标准件，如内六角圆柱头螺柱、法兰、管接头等，查国标。然后在SW自带的“toolbox”中调出对应模型，或安装“迈迪工具集”后调出。
2. 阀块孔道设计
1） 先布局大流量主级孔道，再设计先导孔道，对于比较复杂的阀块，可考虑分层设计的方法。
2） 与阀直接相连油道的直径根据阀口大小确定，其他油道直径根据公式确定：


式中： D－孔道直径，mm；
Q－孔道内可能流过的最大工作流量，L/min；
vmax－孔道允许的最大工作液流速，m/s。
一般，对于压力孔道，vmax 不大于 6 m/s对于回油孔道，vmax 不大于 3m/s。
按公式估算出的孔道直径应圆整至标准的通径值。三维设计时，SW中异型孔向导命令中有标准钻孔直径以及螺纹直径系列值。设计时需参考相关国标，如普通螺纹直径与螺距系列标准（GB/T 193-2003）。
3） 当主级孔道与多个插件贯通时，为减小贯通处的局部流阻损失，宜采用与插件孔偏贯通的方法(使主级孔道的中心线与插件孔的中心线偏移)。一般使主级孔道中心线与插件孔孔壁相切。同时也可以加大孔道通径，加大的通径应不超过GB2877的规定。
4） 通道内液压油流速不能高于12m/s，回油通道要比是进油通道大20-40%。设计差动回路时通道是标准的2倍。
5） 尽量减少深孔，油道长径比（l/d）一般要求不大于20。 为改善深孔工艺性，设计时可考虑增大孔径或采用两端钻孔对接的方法。
6) 尽量减少斜孔，特殊情况下，可采用钻斜孔的设计方式，但一般不建议使用；必须倾斜时，孔道的倾斜角度应不超过35度，并须保证孔口的密封良好，对主级斜孔，应在有关视图上标注出因斜孔加工而造成的椭圆孔口的长轴尺寸。必要时增加转接阀块。
7) 尽量减少工艺孔，优化流道设计，减小阀块内局部液阻；若因工艺需要而减小先导孔道的直径时，应作验算，确认不至影响对主级阀的控制要求。
8) 各孔道之间的安全壁厚最好不小于3~5mm（尤其是高低压油道间（压差大）），还应考虑钻头在允许范围内的偏斜，适当加大相邻孔道的间距。
9) 孔道深度设计应以不影响正交孔道之间的过流面积为前提。具体要求如下：
（1）直径相同的两孔道正交时，设计加工顺序为，先加工其中已经定位的一孔。另一孔的定位和深度根据实际情况在上述前提下设计。但应保证相交孔道无探出或有少量（3mm以内）探出；
（2）直径不同的两孔道正交时，设计加工顺序为，先加大孔，小孔向大孔成
形；
（3）孔道加工方式根据工厂实际加工能力有所不同，一般大于50mm采用镗孔加工，所加工出的孔底形式为平底；
10) 必要时，两正交油道的轴线可以不相交。
11) 高低压及泄漏油道可涂上不同颜色（一般高压油路为红色，回油路为蓝色，控制油路为绿色，泄油路为黄色）加以区分，阀块装配最终成图时，建议将阀块调至透明状，便于观察内部油道。

五、注意事项：
1）油路总体走向的确定很关键，否则会导致后期很多不必要的改动，油路总体布局以整个泵站的紧凑便捷为原则。
2) 特殊元件（溢流阀、过滤器、压力传感器、截止阀等）的调整及拆卸空间应予以充分考虑，防止干涉。
3）阀块与外部管道的接口元件（管接头或法兰）应事先选好，考虑其外型尺寸，这会影响阀块总体尺寸的确定。
4）各紧邻元件间的最小距离最好大于等于10mm（考虑到零件绘图误差）。
5）阀块的最大边长宜不大于600mm，所包含的二通插装阀插件的数量不大于8。
6）阀块所有的外接油口、检测口均应有油口标记，油口标记应与液压原理图上的相应标记一致，且钢印距孔口不小于6mm（以不影响O圈的密封性能为准）。
7) 对于质量较大的阀块必须有起吊螺钉口（最好置于顶面，也可置于侧面，以阀块装配后吊装过程中不翻转为原则）用于安装吊环螺钉（满足标准GB825-88） 。
8) 考虑阀块的固定，阀块底部要设置安装螺栓孔（小阀块可为通孔，大阀块为盲孔；孔个数一般为4个，大阀块为6个甚至更多，孔均布且要遵循相关设计标准），阀块可能安装在油箱顶、油泵出口、工作台、液压缸上，要根据实际情况确定，可直接安装或者用型材焊接支架用于安装。
9) 主级孔道的外接油口一般采用法兰连接（SAE法兰，圆法兰、方法兰（通径大于65时）），对于通径为25mm以下的较小油口，也可以采用螺纹连接，先导孔道的外接油口宜采用螺纹连接。油口连接法兰宜采用符合 ISO 6162(SAE J518) 标准的 SAE 法兰。 油口连接螺纹应符合 GB 2878 的规定。
10) 工艺孔道应采用螺塞法兰等可拆卸方式封堵，以便孔道的清理、清洗和检查，内六角螺塞应符合JBZQ-4444-1997标准。在位置不允许时，对直径不大于12mm的孔道，允许采用球涨式堵头封堵，球涨式堵头的安装尺寸应符合ZBJ22007的规定。
11) 阀块熵安装6、10、16、25通径的常规工业电磁阀或叠加阀时，连接螺栓的矩形性能应不低于12.9级。
12) 阀块上采用的板式液压控制阀安装面尺寸应符合有关标准（ISO-4401-2005）或者样本尺寸。
13) 主级孔道和主要的先导孔道上应设置必要的检测口，以便检查液压回路的工作参数、排出故障。检测口一般应安装具有快速连接功能的测压接头。
14) 当管路尺寸和阀块内部孔道尺寸相差较大时可考虑采用变径接头。
15) 应在阀块的醒目位置预留铭牌安装位置。

六、工程图绘制注意事项及技巧
1.阀块工程图必备的几项：
1) 对应的子原理图。
2) 必要的视图表达（剖视，向视，局部放大等）和正确的视图安排（基准选择）。
3) 孔道立体示意图（孔道立体示意图是阀块体设计的基础，应能清晰、直观地显示各插件、孔道和油口等的相对布置位置，以及孔道的连接和走向等情况，孔道可用不同线型表示：粗实线表示主级孔道；虚线表示先导孔道；细实线表示检测用孔道等等）
4) 一般性技术要求：
1.锻件正火处理，坯料探伤无裂纹、夹渣等影响强度的缺陷；
2.钻孔直径、深度必须严格按图加工；
3.所有光孔及螺纹孔深度均由阀块外表面算起；
4.阀块表面平面度：0.01/100，周边倒角2×45°。阀体较小时则倒角1.5×45°
5.线性尺寸未标注公差按GB/T 1804-m等级；
6.各孔轴线与其所在表面的垂直度误差不大于0.05mm；
7.加工完毕后各油道孔口应保持尖边，勿倒角，但应去除毛刺、飞边并清除孔道切屑及杂质。个管接头孔口的倒角深度应不大于螺距的二分之一；
8.表面化学镀镍处理，镀层厚度：0.008~0.012mm；
9.阀块表面应无影响密封的划伤及磕痕；
10.按图纸位置及符号在相应油口打上标记；
11.加工完毕后的阀体应有防锈、防尘等防护措施，表面应封盖，并存放于清洁干燥的场所。
2.公差与配合的标注
2.1阀块加工时必须严格控制形位公差以满足使用要求，形位公差值参考如下：
阀块6个面相互之间的垂直度公差为0.05mm；
相对面的平行度公差0.03mm；
各面的平面度公差为0.02mm，有阀安装的面的平面度公差为0.01/100；
螺纹与其贴合面之间垂直度公差0.05mm；
所有孔与所在端面垂直度的允差为如0.05mm；
有阀安装面的表面粗糙度为Ra0.4，其余Ra3.2即可。
2.2尺寸公差
阀块安装底板尺寸公差按样本要求标注；
总体尺寸偏差不大于±0.5；
定位尺寸偏差不大于±0.2。
2.3配合公差
所有螺纹孔的配合公差不得低于6级。
3.阀块装配工程图的相关要求
基本配置包括必要的投影视图和辅助视图、轴测图、对应的子原理图，技术要求、零件明细表缺一不可。
一般技术要求如下：
1.零件在装配前必须清理干净，不得有毛刺，飞边，氧化皮，锈蚀，切削，油污，着色剂和灰尘；
2.装配过程中零件不允许磕，碰，划伤和锈蚀；
3.装配完成后，循环冲洗直至油液精度达到NAS6-7级；
4.安装后应进行加压试验，持续十分钟不得有漏油现象；
尺寸标注方面需要标注阀块总体尺寸，装配体总体尺寸以及重要管路的定位尺寸。
对于油路接口，需要标注名称，名称必须与子原理图相对应。
液压阀块的设计要点

1. 设计阀块时应考虑系统管路走向，同时应考虑扳手操作空间;对于位置相近且易接错的油口，应尽量设计或选用不同通径的管接头和胶管以便于区分。

2. 阀块上的各油口旁均应标注注油口标识(例如：P、A、T、B、A1、A2、B1、B2、M1、M2)，其中，板式阀安装面的油口标识仅在图纸上体现，而用于与胶(钢)管相连接的外接油口和测压口旁则必须在阀块体上打相应钢印，为保证安装管接头(或法兰)后不将标识覆盖，钢印距离相应油口边缘大于7mm(可在技术要求中注明)。

3. 阀块上的外接油口、测压口应根据管接头连接尺寸设计，沉孔外径、深度和螺纹深度均应留有合适的余量，避免安装时干涉。

4. 合理选择各控制阀的结构形式，同时应避免阀块集成度过高，尤其应避免在同一阀块上集成过多的螺纹插装阀，否则会使阀块工艺孔成倍增加，油路曲折，压力损失高，同时造成加工、检验和排故困难;但是对于功能相关，油路并联的板式阀组应尽量集成，以便简化系统管路。

5. 阀块上采用的板式液压控制阀安装面应按厂家样本提供的尺寸设计，其表面加工质量可参考标准“ISO 4401 Hydraulic fluid power - Four-port directional control valves - Mounting surfaces”或“GB/T 2514液压传动 四油口方向控制阀安装面”的相关规定。

6. 阀块上采用的螺纹插装阀安装孔应按厂家样本提供的尺寸设计，尽量选用和其他品牌型号通用性强和有现有加工刀具的插件。

7. 设计阀块体的孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。一般工作管路推荐流速为8m/s，回油管路推荐流速为4m/s。

8. 阀块的孔深数值是指从孔道所在视图表面计算并包括钻尖的深度。

9. 为便于去毛刺和避免污染物沉积，相交孔的结构形式应采用T形结构，其中一个孔的孔深为该孔端面到与之相通孔道的轴线位置，不得采用十字形结构。

10. 应避免采用倾斜孔道，必须采用斜孔时，孔道的倾斜角度宜不超过35°，并须保证孔口的密封良好。

11. 为防止系统使用中被击穿，阀块中间两两相邻(相交或平行)孔道(含安装螺纹孔)之间的最小壁厚应不小于4mm。但在受布局和结构限制，且孔道所受压力小于6.3MPa时，孔道之间的最小壁厚可不小于3mm。

12. 考虑到集成阀块上的油孔细而长，钻孔加工时可能会钻偏，实际壁厚应在计算基础上适当取大一些。

13. 为避免钻头损坏，通常钻孔深度不宜超过孔径的25倍。

14. 工艺孔道应采用螺塞、法兰等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和检查。在位置不允许时，对直径不大于12mm 的孔道，允许采用球涨式堵头封堵，球涨式堵头的安装尺寸应符合“JB/T 9157-1999液压气动用球涨式堵头安装尺寸”的规定。

15. 建议阀块的工艺孔口部堵头不凸出安装面表面。

16. 阀块表面镀镍，镀镍层厚度0.008～0.015mm。

17. 对于不能用剖视图清晰表示内部孔道相交状况的复杂阀块，应用孔系表注明各孔的相交状况，以便于阀块检验。同时，建议将阀块的工作原理图和三维轴测图附在工程图中。
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